首先我们分析一下模具硅胶开模过程中产生气泡的原因，原因有两方面。
一是液体硅胶与固化剂按配比混合搅拌的时候会产生大量的气泡，如果操作不当，气泡会更多。正确的操作方法是在混合搅拌的时候，无论是顺时针还是逆时针搅拌，我们都要始终朝着一个方向搅拌，充分搅拌后必须要静置一段时间，让气泡自己浮上来。这样的操作的前提需要控制好液体硅胶与固化剂的配比，延长混合后硅胶的交联时间，否则硅胶黏稠度增加，有凝固的迹象了，会严重影响开模操作。
除了在搅拌的时候注意外，模具硅胶灌注的时候，建议让液体硅胶呈丝状缓慢流下，尽量压细倒，这样可以减少气泡；灌注后，可用牙签把表面的气泡戳破；在灌注时也可以沿着模具外围挡板同位置倾斜倒胶，让其自然流平，来增加液体硅胶的流动时间，让气泡自动溢出。
二是液体模具硅胶原材料的配方中含有少量易挥发的杂质，如果加热固化的话，很容易气化形成气泡；所以在固化时尽量选择常温固化，让杂质选择挥发掉，从而减少气泡；也有不少开模师傅会采用向液体硅胶里掺入硅油稀释的办法，来增加液体硅胶的流动性，以便排除气泡；多数液体硅胶厂家不建议用加硅油稀释的方法，因为这种方法很容易破坏液体硅胶的分子量，就象酒兑水一样，破坏性极强；如果这样操作，会直接导致制作出来的硅胶模具耐酸碱变差，易老化。
PS：加硅油稀释的方法有些不正规的生产厂家或者是中间商会经常采用，这是他们提供的液体模具硅胶的品质会不稳定的重要原因之一。正规的厂家都是根据客户的需求，直接按配方生产，不会出现以上的现象。
以上这些方法可以解决一部分排泡问题，但是制模效率不高，建议后期批量生产的时候，还是配备真空机。
